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调度员丁宝钱参与过20多个码头项目的建设，凭着经验，他对“先吃螃蟹”的全装配式高桩码头施工技术并不看好。

三航院、三航局建设的连云港港徐圩港区64至65号液体散货泊位工程位于大型石化港区内，是全国首个全装配式高桩码头。项目管理例会上，听着项目总工刘鹏总结分析全装配式方案的方便快捷之处，丁宝钱一脸怀疑：“先跑的兔子未必就能赢啊！”

果不其然，施工到第三道工序横梁吊装的时候就“卡了壳”。横梁起吊时运输船舶须转体90度，四个角通过人力牵引反复多次调整才能定位，由于自重大，转向难控制，安装用时在30分钟以上，效率极低。“抓紧改现浇，时间还来得及。”管理例会上，丁宝钱提出要调整施工工艺。

眼前的困难并没有让项目团队退缩。通过排查分析，团队发现耗时较长的主要原因是吊运转向和调整定位两道工序。刘鹏随即带领团队开展“头脑风暴”。经过试验，团队发现在横梁前沿扣两根交叉缆绳，延伸至船上卷扬机，通过卷扬机绞动，可快速实现横梁90度旋转。现场5次试验，完成横梁转向平均用时11分钟，效率翻了一倍多，还大大降低了安全风险。

“构件与构件的连接，必须做到零误差。”刘鹏在技术交底时对现场作业人员反复强调。在项目部的组织下，全体施工人员恶补相关知识，模型动画天天刷屏，实体样板被反复拆解。终于，大家对预制拼装有了清晰的认识。施工过程中，通过网络监控和现场旁站记录，设计团队和现场施工员记录下每个安装步骤耗时，对工艺不断进行优化。“以往施工又脏又累，现在玩起了‘搭积木’，晚上听不到‘交响乐’，睡觉都不香了。”工人老曹笑着说。

“全装配式高桩码头的设计响应了国家绿色港口建设号召，采用装配化、模块化设计理念，模块安装采用了北斗定位技术，连接结点采用新的灌浆材料处理，较传统结构预制构件数量减少80%以上，缩短建设工期40%以上，节约钢筋混凝土用量30%以上，水上周转材料使用量减少90%以上；水上工作人员由原来的‘千人会战’压缩到十余人‘班组公关’。”面对前来观摩学习人员，团队生产副经理贺军侃侃而谈。如今装配式高桩码头已成为一道“靓丽名片”，前来“取经”的团队络绎不绝。

原计划12个月的工期，项目部仅用7个月就完成了施工任务。“你再给我讲讲这装配式……”再次相见，丁宝钱拉着刘鹏问个不停，“新工艺真牛，我这老工人彻底服气了！”他由衷地感叹道。